C型钢机工艺流程：带钢从设备的尾部送入，经由各种压辊压制成C型钢从头部送出。传统工艺中，C型钢压制成型后需要人工进行定长堵截，再搬运到冲孔设备按照客户要求的尺寸打孔，出产不能连续，效率不高。经由逐步改进出产工艺，终极实现了全工艺过程自动控制，奔腾性地进步了出产效率，增加了客户设备的技术含量和附加值。
改进过程分四步完成：
第一步改进，增加长度丈量装置和飞锯，当压制长度达到设定的长度时飞锯动作，自动堵截型材。
第二步改进，加一台打边孔的液压冲孔设备，一次同时冲四个孔，飞锯从中间堵截，这样就形成了相邻两段C型钢的头、尾各两个边孔。
第三步改进，再增加一台打中孔的设备，在带钢压制过程中按用户设定的间距冲出中孔，最大可以打16个中孔。
第四步改进，针对新型C型钢要求在型材中部打出双孔的要求，将边孔4孔冲孔模具改为2孔模具，修改打边孔的程序，使得边孔冲压设备能够在中部打出双孔，并且孔距由用户设定，最大可以打8组双孔。这样就可以知足所有C型钢机的要求了。
新闻中心